INDUSTRIEPARTNER

SCHUNK GmbH & Co. KG
Superior Clamping and Gripping 

Die SCHUNK GmbH & Co. KG aus Lauffen/Neckar ist ein inhabergeführtes deutsches Familienunternehmen und Global Player in einem. 1945 von Friedrich Schunk als mechanische Werkstatt gegründet entwickelte sich das Unternehmen unter dessen Sohn Heinz-Dieter Schunk zum Kompetenz- und Weltmarktführer für Greifsysteme und Spanntechnik. Heute wird es von den Enkeln des Unternehmensgründers, den Geschwistern Henrik A. Schunk und Kristina I. Schunk, in der dritten Generation geführt. Über 2.800 Mitarbeiter in neun Werken und 33 eigenen Ländergesellschaften sowie Vertriebspartner in über 50 Ländern gewährleisten eine intensive Marktpräsenz. Mit 11.000 Standardkomponenten bietet SCHUNK das weltweit größte Greifsysteme- und Spanntechnik-Sortiment aus einer Hand und mit 2.550 SCHUNK Greifern das breiteste Standard-Greifkomponentenprogramm am Markt. Das gesamte Greifsystemprogramm umfasst über 4.000 Komponenten. Die wichtigsten Abnehmer sind alle produzierenden Unternehmen mit Montage-, Handhabungs- sowie zerspanenden Prozessen. Zum Kundenkreis zählen unter anderem das Who-is-Who des Maschinen- und Anlagenbaus, der Robotik, Automatisierung und Montagehandhabung sowie alle namhaften Automobilmarken und deren Zulieferer. Seit 2012 ist die Torwartlegende Jens Lehmann als Markenbotschafter für sicheres, präzises Greifen und Halten im Team von SCHUNK aktiv. schunk.com

Im Geschäftsbereich Greifsysteme entwickelt das Unternehmen SCHUNK Greifer, Dreh- und Linearmodule, Roboterzubehör,
Modulare Montageautomation, Greifsystemlösungen und Modulare Assistenzrobotik. Bild: SCHUNK

ICARUS Consulting GmbH

Die ICARUS Consulting GmbH (im Folgenden ICARUS) ist ein unabhängiges Ingenieurbüro, das Erfahrungen im Bereich der Robotersimulation, Konstruktion, Systementwicklung, Roboterprogrammierung sowie Planung und Projektmanagement hat. ICARUS beschäftigt zurzeit 36 Mitarbeiter. Die Firma blickt auf langjährige Erfahrung im Bereich der 3D-Simulation sowie bei der Ausführungsplanung und Inbetriebnahme von neuen Anlagen zurück. Insbesondere die Planung von robotergestützten Fertigungsprozessen zählt zu den Kernkompetenzen des Unternehmens. Um die Simulationsaufgaben optimiert bearbeiten zu können, hat ICARUS über die letzten 10 Jahre eine umfassende Softwareentwicklungsabteilung aufgebaut. So beherrscht ICARUS als einer von wenigen Anbietern weltweit die umfassende Programmierung in den Werkzeugen der Robotersimulation. Neben der Offline-Programmierung unterstützt das Unternehmen ihre Kunden bei Design, Analyse, Simulation und Optimierung von Fertigungsprozessen. (Kundenkreis: Finalproduzenten (z.B. VW,BMW, Alstom) & Anlagenhersteller (z.B. ASIS GmbH)) ICARUS bringt die Kompetenzen insbesondere im Bereich der Programmierung von Spezialanwendungen in aktuellen Simulationswerkzeugen der Digitalen Fabrik ein.  ICARUS hat sich in den letzten Jahren in verschiedenen Forschungsprojekten im Bereich Industrie 4.0 engagiert. Hierzu gehören z.B. die Projekte conexing, VirtualScan und MANUSERV. www.icarus-consult.de

Infosim GmbH & Co. KG

Die Infosim GmbH & Co. KG ist ein 2003 gegründetes international tätiges IT-Unternehmen mit Hauptsitz in Würzburg und Niederlassungen in den USA und Singapur. Die Kernkompetenzen von Infosim® sind Netzwerkmanagement und ERP-Beratung. Darüber hinaus ist Infosim® im Bereich individuelle Softwareentwicklung tätig, und ist Partner in verschiedenen nationalen und internationalen Forschungsprojekten. Infosim® beschäftigt Mitarbeiter in Würzburg, Münster, Austin und Singapur. Netzwerkmanagement: Im Bereich Netzwerkmanagement entwickelt und vertreibt Infosim® die Software StableNet®, die sowohl die Überwachung und das Performance-Monitoring, als auch die Konfiguration von Netzelementen und IT-Infrastrukturen bis hin zur Überwachung von vollständigen Geschäftsprozessen ermöglicht. ERP-Beratung: In der ERP-Beratung setzt Infosim® seine Kompetenzen mit der betriebswirtschaftlichen Unternehmenssoftware sowie den Geschäftsanwendungen der SAP Deutschland SE & Co. KG und Microsoft Dynamics NAV um. Dabei ist Infosim® auf die Abbildung, Analyse, Optimierung und Implementierung von Geschäftsprozessen spezialisiert. Individuelle Softwareentwicklung: Darüber hinaus entwickelt Infosim® maßgeschneiderte Lösungen für Problemstellungen, die sich nicht mit Standardsoftware abdecken lassen.

Robert Bosch GmbH – Nürnberg

Seit mehr als 125 Jahren ist der Name „Bosch“ mit zukunftsweisender Technik und bahnbrechenden Erfindungen die Geschichte geschrieben haben, fest verbunden. Als international führendes Technologie- und Dienstleistungsunternehmen beschäftigt die Robert Bosch GmbH weltweit rund 370.000 Mitarbeiter. Die Aktivitäten gliedern sich in die vier Unternehmensbereiche Mobility Solutions, Industrial Technology, Consumer Goods sowie Energy and Building Technology. Der Standort Nürnberg gehört zu dem größten Unternehmensbereich, Mobility Solutions, und dem Geschäftsbereiche Powertrain Solutions und beschäftigt 2.000 Mitarbeiter. In Nürnberg werden Produkte wie Drosselvorrichtungen, Hochdruckpumpen, Druckventile und Elektronikmodule gefertigt. Die technischen Kompetenzen des Standortes sind insbesondere die Edelstahlzerspanung, Einpress- und Verstemmprozesse, die Prüftechnik, die Kurzaktmontagetechnik, logistische Prozesse und Industrie 4.0-Anwendungen in der Fertigung. Mehr Informationen zu Bosch: www.bosch.de

FORSCHUNGSPARTNER

 

FAPS – Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik  (Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg)

 

Der Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik (FAPS) wurde 1982 im Rahmen der neu eingerichteten Erlanger Fertigungstechnik unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Klaus Feldmann gegründet. 2009 übernahm Prof. Dr.-Ing Jörg Franke die Leitung des Lehrstuhls FAPS. Prof. Dr.-Ing. Jörg Franke konzentriert die Forschung auf innovative Fertigungsverfahren für mechatronische Produkte. Mit seinen knapp 100 Mitarbeitern ist der Lehrstuhl FAPS thematisch in der Fakultät für Maschinenbau der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg angesiedelt. Dabei verfolgt der Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik als übergreifendes Forschungsziel die Vernetzung aller Teilfunktionen einer Fabrik zu einem rechnerintegrierten Gesamtkonzept.

Im Zuge der Digitalisierung gewinnt die rechnergestützte Absicherung der Planung und Inbetriebnahme zunehmend vernetzter Produktionsanlagen an Bedeutung. Vor diesem Hintergrund verfolgt der Forschungsbereich Effiziente Systeme (E|Sys) des  Lehrstuhl FAPS den interdisziplinären Ansatz, komplexe technische Systeme mittels vollständiger virtueller Planung, Konstruktion, Simulation und Steuerung von der Idee bis zum Demobetrieb zu entwickeln, zu realisieren und zu optimieren.
Die Forschung umfasst folgende Schwerpunkte:
  • Durchgängiges Anlagen-Engineering,
  • Simulationseinsatz auf unterschiedlichen Ebenen,
  • Digitale Produktion,
  • Automatisiertes Wissensmanagement und
  • Energie- und Ressourceneffizienz.

Das durchgängige Engineering erfordert eine abgestimmte Toolkette, die den Prozess von der Anforderungsspezifikation bis zur virtuellen Inbetriebnahme begleitet. Die Forschungsarbeiten in diesem Bereich sind konzentriert auf die Kombination, Anpassung und Ergänzung vorhandener Softwarelösungen, gestützt auf langjährige Erfahrungen im Wissensmanagement sowie der semantischen Beschreibung von Anlagen. Das Verhalten komplexer mechatronischer Systeme wird mittels Simulationsunterstützung in verschiedenen Planungsstadien untersucht und bewertet. Auf Basis der virtuellen Absicherung manueller Montagevorgänge und der Sicherstellung ergonomischer Rahmenbedingungen werden Mitarbeiter über intelligente Werkerinformationssysteme angeleitet. Im Bereich der Energieeffizienz bildet die Erfassung des Energieverbrauchs auf Aktorebene die Grundlage für weiterführende Forschungsarbeiten. Die Gestaltung und Implementierung webbasierter Assistenzsysteme wird in mehreren Forschungsvorhaben thematisiert. Das langfristige Ziel ist die Vertiefung der Kompetenzen in den Bereichen webbasierte Planung, Modellierung und Simulation mechatronischer Systeme sowie Vorgehensweisen zur Effi-zienzsteigerung im Anlagenengineering. Schlussendlich wird die Evaluierung und Weiter-entwicklung von Schnittstellenstandards in der Produktion (z. B. OPC UA) vorangetrieben. Die Arbeiten im Bereich Industrieroboter umfassen die Entwicklung flexibler und sicherer Greifsysteme sowie die dynamische Planung und Genauigkeitssteigerung von Roboterbe-wegungen basierend auf 3D-Kameradaten. Der Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik (FAPS) kann auf langjährige Erfahrungen in den Bereichen Automatisierungstechnik, Robotik, System Engineering, webbasierte Planung und Werkerinformationssysteme zurückgreifen. Durch die interdisziplinäre Zusammenarbeit in verschiedenen Forschungsprojekten mit Experten von KMUs, Großkonzernen und Forschungseinrichtungen verschiedenster Fachdisziplinen besitzt der Lehrstuhl das fächerübergreifende Know-how, um das Arbeitspaket Systemarchitektur (AP 1) zu koordinieren und aktiv zu leiten und die Methoden und Technologien für den Basiskonfigurator (AP 5) zu entwickeln und voranzutreiben

wbk – Institut für Produktionstechnik

Das wbk Institut für Produktionstechnik des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) ist mit seinen knapp 100 Mitarbeitern thematisch in der Fakultät für Maschinenbau angesiedelt. Die drei Bereiche Fertigungs- und Werkstofftechnik, Maschinen, Anlagen und Prozessautomatisierung und Produktionssysteme, die von den Professoren Prof. Dr.-Ing. habil. Volker Schulze, Prof. Dr.-Ing. Jürgen Fleischer und Prof. Dr.-Ing. Gisela Lanza geleitet werden, widmen sich der anwendungsnahen Forschung, der Lehre und Innovation im Bereich Produktionstechnik am KIT. Neben den Forschungsaktivitäten in den klassischen Feldern des Maschinen- und Anlagenbaus, setzt das wbk auf die Entwicklung der Produktionstechnik für Enabling Technologies, wie beispielsweise Elektromobilität, hybrider Leichtbau und generative Fertigung. Dabei wird zum einen untersucht, wie klassische Produktionstechnologien und -systematiken auf neue Materialien und Werkstoffe übertragen werden können, zum anderen wird das Upscaling von Anlagen und die Gestaltung zukünftiger Fabrikwelten und deren Netzwerke erforscht. Das wbk Institut für Produktionstechnik besitzt insbesondere im Bereich Handhabungstechnik umfangreiches Know-how aufgrund der langjährigen Erfahrungen aus vielen Förderprojekten. Es wurden vielfältige Handhabungslösungen für unterschiedlichste Bauteile wie zum Beispiel metallische Profile und Folien als auch für forminstabile Bauteile wie zum Beispiel textile Halbzeuge und Mikrobauteile untersucht. Des Weiteren beschäftigt sich das Institut mit Entwicklungen im Bereich Industrie 4.0 unter anderem wird durch den automatisierten Austausch von Konfigurationsdaten für Komponenten in Werkzeugmaschinen der Aufwand für die Inbetriebnahme deutlich verkürzt.

IPS – Institut für Produktionssysteme

Das Institut für Produktionssysteme (IPS) wurde als wissenschaftliche Einrichtung der Fakultät Maschinenbau an der Technischen Universität Dortmund gegründet und steht unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Jochen Deuse. Am IPS arbeiten rund 40 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon ca. 30 Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler aus den Disziplinen Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen, Logistik und Informatik. Das IPS beschäftigt sich schwerpunktmäßig mit der Erforschung und Gestaltung technischer sowie sozio-technischer Arbeitssysteme, aufgeteilt in die fünf Forschungsbereiche Arbeits- und Zeitstudium, Arbeitssystemgestaltung, Digitale Fabrik, Industrielle Robotik und Produktionsautomatisierung sowie Systems Engineering. Neben Forschung und Lehre bietet das IPS im Rahmen der industriellen Auftragsforschung ein breites Beratungs- und Dienstleistungsspektrum an. Im ROBOTOP-Forschungsverbund liegen die Kernaufgaben des IPS in der Bearbeitung des Teilvorhabens PlaNET. Dabei kann das IPS auf eine langjährige Expertise im erfolgreichen Abschluss zahlreicher Forschungsprojekte in den einschlägigen Bereichen der Mensch-Roboter-Interaktion (z. B. rorarob, INDIVA) sowie Industrie 4.0 (z. B. CyberSystemConnector, Pro Mondi). Weitere Informationen über das IPS erhalten Sie über den nachfolgenden Link: http://www.ips.do

LPS – Lehrstuhl für Produktionssysteme

Der Lehrstuhl für Produktionssysteme (LPS) wurde im Jahre 1976 durch Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Maßberg an der Ruhr-Universität Bochum in der Fakultät für Maschinenbau gegründet. Von 1999 bis 2015 wurde der Lehrstuhl von Prof. Dr.-Ing. Horst Meier in vielen Bereichen neu ausgerichtet, kontinuierlich erweitert und erfolgreich weitergeführt. Seit April 2015 wird der LPS von Prof. Dr.-Ing. Bernd Kuhlenkötter geleitet. Bei der Erarbeitung von Lösungen steht die Relevanz des industriellen Nutzens immer im Vordergrund. Der LPS betreibt daher eine nach modernsten Gesichtspunkten gestaltete Pilotfabrik, in der die theoretischen Konzepte umgesetzt und evaluiert werden. Durch die Demonstration der Ergebnisse in der Pilotfabrik fördert der LPS den Technologie-Transfer in die Wirtschaft. Die Pilotfabrik diente zusätzlich als Basis der am Lehrstuhl entwickelten Lernfabriken. Die unterschiedlichen Lernfabriken werden zum einen für die studentische Ausbildung genutzt und ebenso als Weiterbildungsprogramm industrieller Mitarbeiter angeboten. Die wissenschaftliche Ausrichtung des LPS umfasst die für die moderne Produktionstechnik wichtigen Themenfelder des Produktionsmanagements, der Produktionsautomatisierung und der industriellen Robotik.